造成生物质颗粒生产线制粒成型环节故障的核心原因，集中在原料特性不达标、制粒机核心部件异常、工艺参数设置不当三类，直接导致颗粒松散、断粒、堵机等问题。
一、原料特性不达标：成型基础条件缺失
原料状态不符合制粒要求，是最常见的诱因。
1. 含水率异常：原料含水率高于18%会导致颗粒粘模、出粒困难，甚至堵机；低于10%则会使颗粒易断、表面粗糙，结合力不足。
2. 粒度与杂质问题：粉碎后原料粒度不均，细粉过多易堵模，粗料过多则颗粒内部松散；混入石块、金属屑等杂质，会直接磨损压辊与环模，还可能引发设备卡滞。
二、制粒机核心部件异常：关键执行部件失效
核心部件磨损或安装不当，直接影响挤压成型效果。
1. 环模与压辊故障：环模磨损（模孔变大、内壁粗糙）会降低颗粒密度；压辊间隙超0.3mm，原料挤压不充分，间隙过小则加剧磨损，产生异响。
2. 调质器功能失效：调质器加热不足或搅拌叶片磨损，会导致原料温湿度不均，无法达到最佳成型状态，还可能造成原料结团堵机。
三、工艺参数设置不当：运行条件不匹配
参数与原料、设备不匹配，会引发连锁故障。
1. 温度与转速不当：制粒机温度过低，原料无法充分糊化，颗粒易散；转速过高易导致原料过度挤压，出现焦粒，过低则产量下降且颗粒松散。
2. 喂料速度失衡：喂料过快会导致制粒机过载、堵机；过慢则设备空转，造成能源浪费，且颗粒密度不足。
