判断生物质颗粒生产线设备故障类型，核心是按生产流程分段排查、结合“看听摸测”四步法，定位故障发生的工序和部件，再针对性分析原因。
这个思路能帮你快速缩小故障范围，避免盲目检修浪费时间，尤其适合生产线多设备联动的场景。
一、按生产流程分段定位故障环节
先确定故障出在哪个工序，再聚焦对应设备，是高效排查的第一步。
1. 原料处理环节：若原料粉碎后粒度不均、含水率异常，故障多在粉碎机（如刀片磨损、筛网堵塞）或干燥机（如热源不足、滚筒结料）。
2. 制粒成型环节：这是核心工序，若出现颗粒松散、断粒、表面粗糙，多与制粒机相关（如环模磨损、压辊间隙过大、调质器温度不够）。
3. 冷却筛选环节：若颗粒冷却后温度过高、破碎率高，故障可能在冷却机（如风机故障、风量不足）或分级筛（如筛网破损、振动电机失衡）。
二、用“看听摸测”四步法判断具体故障
定位环节后，通过四种直观方式判断部件故障类型。
1. 看：观察设备运行状态，如原料是否堵塞、颗粒外观是否合格、轴承是否有漏油；若电机冒烟、皮带跑偏，直接指向电机过载或皮带轮错位。
2. 听：听设备运行声音，正常应是平稳的机械声；若出现“刺耳尖叫”（多为轴承缺油）、“沉闷撞击”（多为内部零件松动或异物进入），需立即停机检查。
3. 摸：停机后触摸关键部件温度，如电机、轴承、制粒机环模，正常温度不超过60℃；若烫手（超70℃），可能是过载、润滑不良或部件磨损。
4. 测：用工具辅助检测，如用万用表测电机电压电流（判断是否缺相、过载），用卡尺测环模与压辊间隙（判断是否超出标准值0.1-0.3mm）。
